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     提高釹鐵硼燒結(jié)磁體特性的手段有：(1)提高基體相的飽和磁極化強度；(2)增加磁體中基體相體積分數(shù)；(3)提高取向度；(4)提高磁體密度；(5)控制晶粒。下面概述目前生產(chǎn)高性能Nd-Fe-B燒結(jié)磁體的幾種新工藝技術：
1、濕壓成型技術(HILOP)
    為了減少在制粉和成型過程中粉末的氧化和提高粉粒的取向度，日本日立金屬公司提出了濕壓成型工藝，稱之為HILOP( Hitachi Low Oxygen Process)。工藝流程如圖1所示，即利用礦物油作溶劑，將無氧條件下經(jīng)氣流磨制得的粉末放入其中混合成料漿，料漿在1120kA/m(14kOe)磁場下壓制成型，經(jīng)100℃ ≤T≤300℃下真空(13Pa)處理1小時，濾去壓制坯中的油，然后真空燒結(jié)。濕壓成型的優(yōu)點是：(1)由于磁場成型前后粉末處于油中，直到燒結(jié)之前不與空氣接觸，因而磁體中氧含量大大減少，從傳統(tǒng)工藝的0.58%降至0.16%。(2)磁場成型過程中，磁粉是在濕潤的狀態(tài)下取向的，減小了粉粒之間摩擦力和凝聚力，因而磁粉取向度大大提高。(3)由于濕壓工藝不易氧化，因此磁粉的粒度可以控制得更細，更均勻，這樣燒結(jié)磁體的平均晶粒尺寸也更細，更均勻，隨著磁體晶粒尺寸的減少和均勻分布，磁體的抗蝕性和機械強度也得到控制。
    M.Takaheshi等利用濕壓成型工藝獲得了磁性為(BH)max=408kJ/m3，Hci=1048kA/m的磁體。其成分為Nd28.86Dy0.75Fe余Nb0.34Al0.08Cu0.05B1.01,其氧含量少于0.2%，磁體密度達7.7g/cm3。
2、橡皮模壓(RIP)技術
    橡皮模壓(Rubber Isostatic Pressing)是將裝填有合金粉的橡膠模置于金屬中，加上脈沖磁場進行磁定向，置于壓機上，加上靜磁場，使上下壓頭將橡膠模和合金粉一起壓縮，其橡膠模內(nèi)的合金粉受到的是等靜壓壓縮(工藝原理見圖2)。而傳統(tǒng)的磁場成型工藝都是在金屬模具中進行的，無論是平行于磁場方向壓制，還是垂直于磁場方向壓制，粉末顆粒都在一個方向上移動。由于受模壁和磁粉之間磨擦力的阻礙，以及受磁粉之間磁性排斥力的影響，引起某些顆粒易磁化方間偏離取向磁場方向排列。與一般金屬模壓相比，RIP具有以下特點：
(1) RIP設備結(jié)構簡單，磁性能比金屬模壓好(見表1)。
(2) RIP是等靜壓壓縮，磁粉的c軸定向在壓縮過程中不易被打亂。
(3) RIP自動化裝置比金屬模壓簡單緊湊。
                                           表1   兩種壓制方法對Nd-Fe-B燒結(jié)磁體磁性能的影響

壓制方法	Br(T)	Hci(kA/m)	(BH)max(kJ/m3)
金屬模壓	1.22	1170	279
橡皮模壓	1.31	1122	322

3、Nd-Fe-B合金錠的均勻化等溫退火技術
    為提高磁性能，就必須使磁體中基體相(Nd2Fe14B)的體積分數(shù)增加，合金中Nd的含量降低到接近于化學計量成分。當Nd的含量較低時，冶煉后的鑄錠中析出大量的α-Fe，而燒結(jié)過程中。α-Fe與富Nd相結(jié)合生成Nd2Fe14B是很困難的，所以應避免鑄錠中出現(xiàn)α-Fe。測定結(jié)果表明[22]Nd-Fe-B合金錠經(jīng)過均勻化等溫退火處理，減少了α-Fe量，并減少了與α-Fe有關的第二相數(shù)量。因為退火期間α-Fe與富Nd邊界相以及Nd1+εFe4B4相反應，生成了更多的Nd2Fe14B相。當合金錠中α-Fe析出量少于2% (質(zhì)量)時，破碎和制粉就不困難了，同時Nd的降低使磁體的耐蝕性有明顯提高。
鑄帶工藝技術
    鑄帶工藝與快淬工藝相似，將鑄塊厚度進一步降低為250～350μm，寬度為數(shù)厘米。冷卻輪旋轉(zhuǎn)線速度為lm/s，比快淬時的輪速慢得多。因此，所得的鑄片是晶態(tài)的。這一新技術能大量生產(chǎn)晶粒結(jié)構微細而且均勻、沒有α-Fe析出的薄帶。目前，已經(jīng)用于大規(guī)模生產(chǎn)高磁能積Nd-Fe-B磁體。它能生產(chǎn)最大磁能積(BH)max高于400kJ/m3的磁體，也能得到高Hci的磁體。鑄帶工藝特點是：
(1)在稀土含量較低時可避免大量的α-Fe生成，這為生產(chǎn)高(BH)max磁體創(chuàng)造了條件。
(2)均勻微結(jié)構，富稀土相片層之間有充分大的距離(約3μm)，使柱狀Nd2Fe14B晶粒在制粉后能夠在其間形成單晶粉末顆粒。
(3)富Nd相的彌散分布導致燒結(jié)過程中液相的最佳分布，這對增加密度非常有利。
4、雙相合金法技術
    傳統(tǒng)的單相法工藝有一個缺點，即合金中富Nd相分布的不均勻性，它不能保證在所有的Nd2Fe14B相晶粒周圍形成又薄又均勻的液相隔離層。其結(jié)果既影響晶粒的磁取向，又對燒結(jié)磁體的致密化和矯頑力產(chǎn)生不利的影響。
    為此提出了雙相合金法，即采用成分非常接近化學計量成分的基體相合金粉與液相合金粉按一定比例混合，然后再進行磁場成型和燒結(jié)制成磁體�；�體相采用真空冶煉和破碎制粉，液相合金則采用快淬或HDDR工藝制取粉末。雙相法的優(yōu)點是：
    (1)快淬或HDDR的磁粉晶粒很細，能夠在燒結(jié)期間均勻彌散地分布在Nd2Fe14B晶粒周圍，形成均勻的液相隔離層，這樣可減少過量的液相，既增加了基體相的體積分數(shù)，又使磁體的燒結(jié)密度和矯頑力得以提高。
    (2)快淬粉或HDDR粉晶粒很細，抗氧化能力強，制粉時不易氧化，因此磁體的抗氧化性好。據(jù)報道日本在1990年用雙相法制造出最大能積為416kJ/m3(52.3MGOe)的磁體。1996年德國也報道用雙相法制造出添加Cu、Co的NdDyFeB 磁體，Br=1.41T，Hci=l080kA/m，(BH)max=385kJ/m3(48MGOe)。
    雙相法生產(chǎn)中的基體相合金除了用真空冶煉制取外，1998年日本住友金屬礦業(yè)公司還提出用還原擴散(R/D)工藝制取[24]更好，因為基體相合金的還原擴散反應是在包析反應溫度以下進行的，更容易形成單相Nd2Fe14B晶粒，不會有α-Fe的析出。該公司用R/D法制取基體相Nd2Fe14B粉，利用快淬法制取液相合金粉，按一定比例混合后制得的燒結(jié)磁體性能為：
(1) Br=1.375T，Hci=1037kA/m，(BH)max=358kJ/ m3；
(2) Br=1.325T，Hci=1680kA/m，(BH)max=326kJ/ m3。